Причем «стеклоомывайка» на сегодняшний день – отнюдь не единственная изготавливаемая здесь продукция, насущно необходимая для нормальной эксплуатации автомобилей.

Используя в дело каждый метр

В отличие от других промышленных площадок компании «Тосол-Синтез», производство СОЖ очень компактное – чтобы его обойти, не нужно много времени. Однако за этой кажущейся миниатюрностью скрывается серьезная заводская мощь. Только стеклоомывающих жидкостей, нужных, как известно, чтобы лобовое стекло автомобиля оставалось чистым, здесь разливается порядка 120 тонн в сутки. В год же выработка составляет, в зависимости от поставленного плана, от 12 до 20 тысяч тонн.

«На данной промышленной площадке мы буквально каждый метр используем, – констатирует начальник цеха СОЖ Андрей Александрович Кудрявцев. – И модернизация оборудования идет, и появляются новые продукты».

Как рассказывает Андрей Александрович, активно изготавливать «стеклоомывайку» на данной площадке стали в 2009 году.

«Производство СОЖ строилось, что называется, с нуля, – вспоминает его нынешний руководитель. – Все основные сооружения возводили в 2007–2008 годах. Я к тому времени уже отработал в компании три года мастером смены на производстве полиэтиленовой тары. И мне технический директор компании Андрей Васильевич Пантин предложил пройти конкурс на должность заместителя начальника только строящегося нового производства стеклоомывающих жидкостей. Я согласился, о чем не пожалел. Компания дала мне возможность серьезного карьерного и профессионального роста».

По словам А.А. Кудрявцева, именно эту площадку выбрали не случайно: рядом было расположено производство изопропилового спирта – это один из основных компонентов стеклоомывающей жидкости. Изопропиловый спирт является взрывопожароопасным компонентом, поэтому в работе уделяется особое внимание всем мерам и правилам техники безопасности и охраны труда.

«Сооружения возводились по всем канонам работы с такого рода веществами, – подчеркивает Андрей Александрович. – У всего оборудования есть необходимая степень взрывозащиты. Двигатели насосов и другого оборудования сделаны так, что если сложится внештатная ситуация и вокруг будет образовываться взрывопожароопасная газовая смесь, то агрегаты роковой искры не дадут. Оборудование эксклюзивное и дорогое. Как я уже сказал, у нас особое внимание уделено безопасности производства: много блокировок стоит, автоматические защитные клапаны. Причем руководить производственным процессом можно как непосредственно по месту, так и со щита управления – дистанционно».

На производстве СОЖ установлены современная пожарная сигнализация, система пожаротушения и дымоудаления.

Сейчас на производстве СОЖ трудятся порядка 45 человек. Учитывая особую специфику работы, каждый работник проходит повторный инструктаж, а при необходимости – внеплановые. Ежегодно проводятся обучение и аттестация работников, чтобы поддерживать достойный уровень знаний по промышленной безопасности. Ведь производство взрывоопасное, и от грамотности действий каждого сотрудника многое зависит.

Все перемены – к лучшему

О том, как производство СОЖ изменилось за 12 лет с момента своего создания, рассказывают его заслуженные работники. Все перемены были только к лучшему.

Аппаратчик 4-го разряда Елена Иванова пришла сюда, на участок розлива «незамерзайки», когда он только открылся. С тех пор специальности она не меняла, но вот само производство отнюдь не стояло на месте.

«Изначально было очень много работы у нас, аппаратчиков, хотя и на одной единственной линии, – говорит Елена Владимировна. – Были большие объемы выпуска, трудилось много народу. Сейчас у нас поменьше выпуск продукции, зато ассортимент заметно вырос. Технологически все улучшилось, автоматизация процессов возросла, гораздо меньше стало ручного труда. Раньше, например, этикетки на коробки с готовой продукцией клеили вручную. Сейчас у нас появилась специальная машина – все делается автоматически и очень быстро».

Условия труда сотрудников производства СОЖ за последние годы, безусловно, стали более комфортными. Но не только это держит работников на местах, и даже не высокая, по нашим городским меркам, заработная плата.

«Коллектив у нас небольшой и очень дружный, – признается Елена Иванова. – Если даже кто-то уходил, то спустя какое-то время очень жалели, ведь наша компания «Тосол-Синтез» всегда заботится о своих работниках, оказывая помощь в трудную минуту, такое редко где встретишь... И на нашем производстве мне все нравится по сравнению с предыдущим местом работы. В перспективе я с 45 лет пойду на пенсию: заслужила, поработав на вредном производстве. Но пока силы есть, буду все-таки здесь трудиться. И многие сотрудники так же рассуждают. Мы изначально сюда пришли, на наших глазах все усовершенствовалось. Чувствую, что я и сейчас на своем месте».

Учитывая рыночные потребности

Производство СОЖ с момента своего создания находится в процессе постоянного совершенствования и расширения.

Так, изначально «стеклоомывайка» фасовалась в разные канистры – от 3 до 10 литров объемом, изготавливаемые на производстве полиэтиленовой тары (это другая производственная площадка «Тосол-Синтеза»). Однако с 2018 года ситуация изменилась. Была закуплена полуавтоматическая установка по изготовлению тары не из полиэтилена, а из другого материала – полиэтилентерефталата (ПЭТФ). Ее разместили прямо тут, на производстве СОЖ, и теперь трехлитровые и четырехлитровые прозрачные бутылки с «незамерзайкой», выходящие с конвейера в этой таре, весьма востребованы у потребителей.

Еще более масштабной переменой стало появление опять же в 2012 году установки по производству жидкости AWM DEF BLUE. Владельцам автомобилей на дизельном топливе она наверняка знакома. Данный состав предназначен для очистки выхлопных газов дизельных двигателей, с целью стандартизации вредного выброса под требования экологической безопасности Евро-4/Евро-5. Плюс данного производства в том, что если «стеклоомывайка» является в основном сезонным продуктом (особенным спросом пользуется в зимние месяцы), то этот продукт всесезонный. Так что линия простаивать не станет: уже сейчас производится где-то по 500–600 тонн продукта в месяц.

И вот в этом году установку полностью модернизировали, в три раза увеличив производительность. Сейчас на ней можно до 1500 тонн в месяц выпускать. Мало того, уже в этом месяце компания надеется пройти аудит, чтобы производить жидкость под маркой AdBlue. Это продукт, лицензию на который выдает Ассоциация авто производителей Германии (VDA). Бренд известный, для многих клиентов он давно стал означать гарантию качества.

Технологические улучшения – заслуга коллектива

На что обращаешь особое внимание, когда общаешься с работниками производства СОЖ, – так это на их искренне неравнодушное отношение к своей работе. И дело тут не в каких-то пафосных словах. Внимание к улучшению технологий тосоловцы доказывают делом, раз за разом выдвигая все новые рационализаторские предложения. И их идеи, что тоже весьма показательно, регулярно претворяются в жизнь.

Взять, например, совсем недавнюю модернизацию установки по производству и фасовки жидкости для очистки газов выхлопной системы дизельных двигателей. Работу по модернизации установки провели свои же сотрудники. Они не только монтировали емкости, но даже смоделировали и смонтировали полуавтоматическую установку розлива.

Первым же на этом фронте работ стал мастер участка ремонтно-механической службы цеха СОЖ Евгений Широков. Работы он провел своим маленьким коллективом – два слесаря и сварщик. Работа была выполнена в срок и согласно всем техническим требованиям.

«Моя задача, как специалиста, – поддерживать в работоспособном состоянии оборудование, – констатирует Евгений Александрович. – Но эта задача – не единственная. Иногда приходится работать с проектной документацией совместно с разработчиками. В результате совместной работы удается достичь конечного положительного результата».

Кабинетным труженикам действительно не всегда понятно рвение мастера Е.А. Широкова. Но его биография так сложилась, что иначе он не может. Получив в ДХМТ специальность «Техник-технолог», он позже поработал и слесарем, и мастером-механиком и одновременно учился в институте на инженера-механика. Опыт огромный.

Ему не раз приходилось монтировать технологические схемы, в том числе и в изготовлении новой установки по производству DEF BLUE. В итоге толк вышел и технический, и экономический. Успешные идеи Евгения Александровича работали и раньше.

«Купили установку, чтобы самим тару для розлива делать, но она оказалась очень шумной, – отметил мастер. – Была идея перенести весь шум на улицу. Экономического эффекта от этого, конечно, нет. Но кто здоровье сотрудников оценивает в деньгах? Сделали так, что в помещении шум от установки выдува значительно снизился. Хотя изготовители данного полуавтомата выдува говорили: мы этих полуавтоматов выдува продали чуть ли не тысячи, и ни у кого претензий не было. А вы пытаетесь что-то по-другому сделать? Отвечал им: да, пытаемся, мы для людей лучше хотим сделать, улучшить им условия труда».

Место, где тебя понимают

Как подчеркивает начальник цеха СОЖ Андрей Александрович Кудрявцев, случайных людей здесь практически нет.

«На данный момент у нас сформировался такой коллектив, который понимает меня, видит, к каким целям стремится компания, – считает Андрей Александрович. – Это очень важно, чтобы люди не просто отбывали свое рабочее время, но и относились к делу с душой. Тем более что это отражается на достойной зарплате, которая у нас каждый год индексируется».

Немало сотрудников «Тосол-Синтеза» с самого начала приняли решение перейти сюда с прежней работы именно по этим, отнюдь не только материальным основаниям. Главное тут – и стабильность, и возможность творчески проявить себя.

Об этом нам рассказал мастер смены Евгений Александрович Мараханов. Его прежняя работа была беспримерно далеко от Дзержинска. Но последующий выбор пал именно на «Тосол-Синтез». «Я по образованию механик судовой, несколько лет проработал в морях, – рассказывает Евгений Александрович. – Там работа нравилась, в том числе и зарплата. Но как только у меня ребенок родился, я уехал из города. А приехал – малыш уже совсем большой, сидит. И после этого я решил, что такие длительные командировки того не стоят».

Евгений Александрович Мараханов трудится мастером смены на производстве СОЖ с 1 августа 2019 года и уже сделал для компании важные рацпредложения.

«Например, на новой полуавтоматической линии розлива DEF BLUE, а впоследствии и AD BLUE есть автоматический узел этикирования (автомат для наклейки этикеток), – говорит Е.А. Мараханов. – Изначально у данного изделия была довольно примитивная система опускания и подъема. Я этот механизм доработал, чтобы было быстрее и проще работать с различными видами продукции».

Идею молодого специалиста поддержали, как и предложения многих других, кто трудится в компании «Тосол-Синтез». Здесь действительно понимают и принимают идеи сотрудников. И в этом тоже есть секрет успеха, ведь достижения компании зависят не только от решений руководства, но и напрямую – от инициатив и эффективной работы самих сотрудников.

Алексей СЕРГУНИН.